01
Лазерные комплексы
Высокоточный раскрой листового металла и изготовление деталей сложной формы.
- Точный контур деталей
- Сложная геометрия
- Серийное производство
Российский производитель телекоммуникационного оборудования
и инженерных шкафных решений
Телефон +7 (495) 120-00-00
График работы Пн. – Пт.: 8:30–17:00
Адрес Москва, ул. Маршала Прошлякова, 30
Российская производственная площадка
Производство
ИНТЕРСТАР
Полный цикл изготовления телекоммуникационных шкафов, серверных стоек, металлических корпусов и проектных изделий — от разработки конструкции и обработки металла до окраски, сборки и финального контроля.
Полный производственный цикл
Современное промышленное оборудование
Контроль качества на каждом этапе
О производстве
Производственный комплекс INTERSTAR обеспечивает выпуск телекоммуникационных шкафов, серверных стоек, климатических корпусов, металлических конструкций и проектных изделий по техническому заданию заказчика.
Мы контролируем ключевые этапы производства — от проектирования и подготовки документации до обработки металла, сварки, окраски, сборки и финальной проверки готовой продукции.
Производственная система построена так, чтобы обеспечивать стабильное качество, повторяемость изделий и возможность масштабирования серийных поставок.
Собственное проектирование
Серийное и проектное производство
Межоперационный контроль
Сборка и комплектация
Полный производственный цикл
От разработки конструкции до упаковки готового изделия
15+
лет опыта производства
12 000+ м²
производственных площадей
200+
квалифицированных специалистов
5000+
изделий в месяц
Производство серийных и индивидуальных изделий
Работаем по техническому заданию заказчика,
выпускаем опытные образцы и масштабируем решения
до серийных поставок.
Обсудить проект
Инженерная подготовка производства
Проектирование изделий
Разрабатываем серийные и индивидуальные металлические изделия — от анализа технического задания и компоновки оборудования до подготовки рабочей документации и запуска в производство.
Проектирование с учётом производства
Конструкция сразу адаптируется под оборудование,
материалы и технологический процесс
От технического задания до готовой документации
Конструкторский отдел INTERSTAR разрабатывает изделия с учётом условий эксплуатации, размещения оборудования, кабельной инфраструктуры, климатических нагрузок и требований к техническому обслуживанию.
Анализ технического задания
Изучение требований, ограничений
и условий эксплуатации.
Разработка 3D-модели
Пространственная компоновка корпуса
и оборудования.
Инженерная проработка
Размещение узлов, кабельных вводов
и систем вентиляции.
Рабочая документация
Чертежи, спецификации и файлы
для оборудования с ЧПУ.
Этапы проектирования
Последовательный процесс позволяет проверить конструкцию, согласовать решение и подготовить изделие к стабильному серийному выпуску.
01
Техническое задание
Анализ требований заказчика
02
Компоновка
Размещение основных элементов
03
3D-модель
Создание цифровой конструкции
04
Документация
Чертежи и спецификации
05
Опытный образец
Проверка конструкции и сборки
06
Серийный выпуск
Передача изделия в производство
Конструкция проектируется с учётом технологичности
Это сокращает количество доработок,
снижает производственные риски
и ускоряет переход от идеи к готовому изделию.
Обработка листового металла
Раскрой металла
Выполняем точную подготовку металлических заготовок для последующих операций — пробивки, гибки, сварки, окраски и сборки готовых изделий.
Точный раскрой и рациональное использование материала
Раскрой листового металла выполняется на оборудовании с числовым программным управлением. Программная раскладка деталей позволяет снижать количество отходов, обеспечивать стабильную геометрию и повторяемость серийных изделий.
Программная раскладка
Оптимизация размещения деталей на листе.
Высокая точность
Стабильная геометрия заготовок и контуров.
Сложные формы
Изготовление деталей нестандартной конфигурации.
Контроль заготовок
Проверка размеров перед передачей на следующий этап.
Подготовка деталей к производственному циклу
Корпуса, двери, панели, основания и элементы каркаса
ЧПУ
программное управление оборудованием
Серийность
стабильная повторяемость деталей
Контроль
проверка размеров и качества кромки
Гибкость
серийные и индивидуальные изделия
Точный раскрой — основа качества готового изделия
Корректная геометрия заготовки снижает количество доработок
на последующих этапах и обеспечивает стабильную сборку корпуса.
Координатно-пробивная обработка
Пробивка металла
Формируем технологические отверстия, вентиляционные зоны, перфорацию и посадочные места с высокой точностью и стабильной повторяемостью в серийном производстве.
Точная обработка серийных деталей
Повторяемость отверстий, вырезов и перфорации
на каждой заготовке
От вентиляционной решётки до монтажного отверстия
Координатно-пробивная обработка применяется для изготовления вентиляционных зон, отверстий под кабельные вводы, крепёжные элементы, замки, петли и внутреннее оборудование. Программное управление обеспечивает точное положение каждого элемента и стабильность серийных деталей.
Вентиляционные зоны
Перфорация и решётки для воздухообмена.
Кабельные вводы
Посадочные места под вводы и гермовводы.
Монтажные элементы
Отверстия под крепёж и внутреннее оборудование.
Повторяемость серий
Стабильное положение элементов в каждой детали.
Какие элементы формируем
Операция применяется при производстве дверей, боковых панелей, монтажных плат, оснований и других деталей шкафного оборудования.
Вентиляционные решётки
Кабельные вводы
Монтажные отверстия
Технологические вырезы
Посадочные места
Продольная перфорация
Сложная перфорация
Пробивка особенно эффективна при серийном производстве
Программная обработка сокращает время изготовления,
обеспечивает повторяемость деталей и упрощает последующую сборку.
Формирование объёмных деталей
Гибка металла
Формируем панели, двери, основания, крыши и элементы каркаса на листогибочных прессах с числовым программным управлением.
Точная геометрия и стабильная повторяемость
Гибка металлических деталей выполняется на листогибочных прессах с ЧПУ. Программное управление позволяет точно выдерживать углы, размеры и последовательность операций, обеспечивая стабильную геометрию изделий в серийном и индивидуальном производстве.
Точные углы
Контроль геометрии каждого изгиба.
Повторяемость серий
Одинаковая геометрия каждой детали.
Сложные профили
Формирование деталей нестандартной конфигурации.
Контроль размеров
Проверка углов и основных габаритов.
Формирование деталей корпуса
Двери, панели, основания, крыши и элементы каркаса
Какие детали формируем
После гибки плоские заготовки превращаются в готовые элементы будущего металлического корпуса.
Двери шкафов
Боковые панели
Основания
Крыши корпусов
Монтажные панели
Элементы каркаса
Точная гибка обеспечивает правильную сборку корпуса
Стабильная геометрия деталей снижает количество доработок,
упрощает сварку и обеспечивает качественное сопряжение элементов.
Соединение металлических конструкций
Сварочное производство
Изготавливаем каркасы, рамы, основания и сложные металлические конструкции с контролем качества соединений и геометрии изделия.
Прочные и точные сварные конструкции
Каркасы, рамы, основания и силовые элементы изделий
Прочность соединения и сохранение геометрии
На сварочном участке изготавливаются каркасы, рамы, основания и сложные металлические конструкции. Для сохранения геометрии применяются технологическая оснастка и специализированные приспособления. После сварки соединения проходят зачистку и проверку.
Стабильная геометрия
Использование оснастки и фиксаторов при сварке.
Контроль соединений
Проверка швов и качества сварных участков.
Каркасы и рамы
Изготовление несущих элементов конструкции.
Подготовка поверхности
Зачистка соединений перед окраской.
Что контролируем после сварки
Каждый элемент проверяется перед передачей на подготовку поверхности и порошковую окраску.
Качество сварного шва
Геометрия конструкции
Основные размеры
Отсутствие деформаций
Качество зачистки
Соответствие чертежам
Сварка определяет прочность и долговечность конструкции
Контроль геометрии и качества соединений позволяет обеспечить
стабильность корпуса на последующих этапах окраски и сборки.
Защитное и декоративное покрытие
Порошковая окраска
Наносим прочное и равномерное покрытие, которое защищает металлические изделия от коррозии, механических воздействий и сохраняет внешний вид в течение всего срока эксплуатации.
Долговечное покрытие для промышленной эксплуатации
Перед окраской детали проходят подготовку поверхности. Порошковая краска наносится равномерным слоем, после чего изделие направляется в печь полимеризации. Цвет, фактура и тип покрытия подбираются с учётом назначения изделия и требований заказчика.
Равномерное покрытие
Стабильное нанесение по всей поверхности детали.
Защита от коррозии
Повышенная стойкость к внешней среде.
Цвета по каталогу RAL
Стандартные и индивидуальные цветовые решения.
Разные фактуры
Гладкое, матовое и структурированное покрытие.
Порошковое покрытие промышленного класса
Подготовка поверхности, нанесение и полимеризация
Технологический процесс окраски
Каждый этап влияет на прочность, равномерность и долговечность готового покрытия.
01
Подготовка Очистка и обезжиривание поверхности 02
Сушка Удаление влаги перед нанесением 03
Нанесение Равномерный слой порошковой краски 04
Полимеризация Формирование покрытия в печи 05
Контроль Проверка цвета и качества поверхности Цвета и фактуры
Подбираем покрытие с учётом фирменного стиля заказчика, условий эксплуатации и требований к внешнему виду изделия.
Светлый
Серый
Графит
Чёрный
Тёмно-синий
Синий
Красный
Зелёный
Качественная окраска защищает изделие и формирует его внешний вид
Подготовка поверхности и соблюдение режима полимеризации
обеспечивают равномерность, стойкость и долговечность покрытия.
Финальное формирование изделия
Сборка и комплектация
Собираем металлические корпуса, устанавливаем двери, панели, монтажные элементы, климатическое и электротехническое оборудование в соответствии со спецификацией проекта.
Сборка готового шкафного оборудования
Корпус, двери, направляющие, климатические
и электротехнические компоненты
От окрашенных деталей до полностью готового изделия
На сборочном участке выполняется соединение элементов корпуса, установка дверей, панелей, направляющих, замков, петель, уплотнителей и внутреннего оборудования. Каждое изделие собирается в соответствии с рабочей документацией и спецификацией проекта.
Сборка корпуса
Соединение панелей, оснований, крыш и дверей.
Монтаж фурнитуры
Замки, петли, уплотнители и крепёжные элементы.
Климатические системы
Вентиляция, фильтры, обогрев и охлаждение.
Проверка комплектации
Контроль соответствия спецификации проекта.
Этапы сборки
Последовательная сборка позволяет контролировать геометрию, комплектность и работоспособность изделия.
01
Подготовка деталей Проверка окрашенных элементов 02
Сборка корпуса Соединение основных элементов 03
Установка фурнитуры Двери, петли, замки и уплотнения 04
Монтаж оборудования Климатические и электрические системы 05
Проверка Контроль сборки и комплектации 06
Передача на ОТК Финальный контроль перед упаковкой Что устанавливаем
Состав комплектации определяется назначением шкафа, условиями эксплуатации и требованиями заказчика.
Монтажные панели
19-дюймовые направляющие
Замки и петли
Уплотнители
Вентиляторы и фильтры
Обогрев и охлаждение
Электротехническое оборудование
Кабельные вводы
Каждое изделие собирается по утверждённой спецификации
Перед передачей на финальный контроль проверяются комплектность,
качество монтажа, работа механизмов и соответствие документации.
Многоуровневая система проверки
Контроль качества
Проверяем материалы, геометрию, сварные соединения, покрытие, комплектацию и соответствие готового изделия утверждённой рабочей документации.
Контроль встроен в каждый этап производства
Проверка начинается с входного контроля материалов и комплектующих, продолжается после раскроя, гибки, сварки, окраски и сборки и завершается финальной приёмкой готового изделия перед упаковкой и отгрузкой.
Входной контроль
Проверка материалов и комплектующих.
Межоперационная проверка
Контроль после ключевых операций.
Финальная приёмка
Проверка готового изделия перед упаковкой.
Разрешение на отгрузку
Подтверждение соответствия проекту.
Проверка перед передачей заказчику
Геометрия, покрытие, сборка, комплектация и документация
Четыре уровня контроля
Каждый уровень проверки снижает риск отклонений и обеспечивает стабильность серийного производства.
01
Входной контроль
Проверяем металл, комплектующие,
маркировку и сопроводительную документацию.
02
Межоперационный контроль
Проверяем размеры, геометрию
и качество после ключевых операций.
03
Финальная проверка
Контролируем внешний вид,
сборку, комплектность и работу механизмов.
04
Разрешение на отгрузку
Подтверждаем соответствие изделия
утверждённой документации.
Что проверяем
Состав проверки определяется конструкцией, комплектацией и назначением конкретного изделия.
Геометрия и размеры
Сварные соединения
Качество покрытия
Механическая сборка
Комплектность
Соответствие документации
Документы на готовое изделие
Комплект документации формируется в соответствии с типом продукции, договором и требованиями заказчика.
Паспорт изделия
Ведомость комплектации
Протокол проверки
Сертификаты и декларации
Инструкция по эксплуатации
Качество подтверждается до передачи изделия заказчику
Готовая продукция допускается к упаковке и отгрузке
только после завершения предусмотренных проверок.
Технологическая база производства
Производственное оборудование
Используем оборудование для обработки листового металла, сварки, порошковой окраски, сборки и контроля готовых изделий. Производственная система ориентирована на точность, повторяемость и стабильность серийного выпуска.
Единая производственная система
Оборудование объединено последовательным
технологическим процессом
Оборудование для полного производственного цикла
Подбор оборудования осуществляется с учётом выпуска телекоммуникационных шкафов, серверных стоек, металлических корпусов и проектных изделий. Технологическая база позволяет выполнять последовательную обработку деталей от листовой заготовки до готового изделия.
Точность обработки
Программное управление и контроль параметров.
Повторяемость серий
Стабильная геометрия и одинаковые параметры деталей.
Снижение ручных операций
Автоматизация ключевых производственных этапов.
Производственный контроль
Проверка деталей после ключевых операций.
Основные категории оборудования
В карточках можно разместить реальные фотографии, модели, производителей и технические характеристики установленного оборудования.
02
Координатно-пробивные станки
Формирование отверстий, перфорации, вентиляционных и монтажных зон.
- Перфорация деталей
- Кабельные вводы
- Повторяемость серий
03
Листогибочные прессы
Формирование объёмных деталей с точной геометрией и углами.
- Двери и панели
- Элементы каркаса
- Сложные профили
04
Сварочные посты
Изготовление каркасов, рам, оснований и силовых конструкций.
- Сварка каркасов
- Технологическая оснастка
- Контроль геометрии
05
Покрасочное оборудование
Подготовка поверхности, нанесение порошка и полимеризация покрытия.
- Порошковая окраска
- Печь полимеризации
- Цвета по каталогу RAL
06
Сборочные рабочие места
Установка фурнитуры, направляющих, климатических и электротехнических компонентов.
- Сборка корпусов
- Монтаж оборудования
- Проверка комплектации
07
Измерительное оборудование
Контроль геометрии, размеров, покрытия и параметров готового изделия.
- Размерный контроль
- Проверка покрытия
- Контроль сборки
08
Грузоподъёмное оборудование
Безопасное перемещение листового металла, конструкций и готовых изделий.
- Кран-балки
- Подъёмные устройства
- Внутрицеховая логистика
09
Компрессорные системы
Подготовка и подача сжатого воздуха для промышленного оборудования.
- Стабильное давление
- Фильтрация воздуха
- Питание пневмосистем
Как оборудование работает в едином цикле
Каждый участок получает подготовленные детали и передаёт их на следующий этап после предусмотренного контроля.
01
Подготовка программы
Производственные файлы формируются
на основе рабочей документации.
02
Обработка деталей
Раскрой, пробивка и гибка
выполняются на оборудовании с ЧПУ.
03
Формирование конструкции
Детали соединяются, свариваются
и подготавливаются к окраске.
04
Окраска и сборка
После нанесения покрытия изделие
комплектуется по спецификации.
05
Финальный контроль
Проверяются размеры, покрытие,
сборка и комплектность.
Точные характеристики добавляем по реальному перечню оборудования
В карточках можно указать производителя, модель, рабочую зону,
диапазон толщины металла, точность и производительность.